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据外媒报道，日本主要铝制汽车零部件供应商Ryobi宣布，该公司将使用“巨型铸造”（Gigacasting）技术生产大型电动汽车车身零部件，这项技术有望将车身的制造成本降低20%。

Ryobi将使用该技术压铸大型铝制部件，以取代几十个钢制部件。该公司加入了其他一系列汽车零部件供应商的行列，这些供应商都在为电动汽车改造其供应链。

特斯拉在2020年引入了巨型铸造技术，以降低电动车的制造成本，中国车企小鹏和吉利也紧随其后。瑞典汽车制造商沃尔沃汽车和德国车企大众也有计划引入该技术。丰田也在今年6月宣布，将在2026年开始大规模生产的电动汽车中使用该技术。

图片来源：日经

引入巨型铸造技术，可以让车企消除对钢板冲压制造商的需求，并且给汽车供应链带来变化。钢板部件的重量占了传统汽车车身总重量的90%。而据美国一家汽车拆解公司Munro & Associates估计，铝在特斯拉车身重量中的占比为近50%。

Ryobi将投资约50亿日元（合3,520万美元），在其位于静冈县（Shizuoka Prefecture）的菊川（Kikugawa）工厂所在地建造一座大楼，并引进一台夹紧力为6,000吨的成型机。该公司预计在试运行后，将从2025年3月起收到主要来自日本国内汽车制造商的零部件订单。未来，该公司还打算负责汽车制造商工厂的成型机的安装、运行和维护。

巨型铸造技术还可以减少零件生产过程中的二氧化碳排放量，因为它可以使用回收的铝。回收产品的二氧化碳排放量不到新铝的十分之一，因为新铝的生产需要消耗大量的电力。特斯拉已经为一种易于回收的铝合金申请了专利，并将其用于实际使用中。铝的重量比钢轻60%，因此可以提高驾驶时的动力消耗效率。

然而，巨型铸造是一种难以掌握的技术，特别是当熔化的铝被浇筑成复杂的形状时，需要企业掌握专业知识，从而防止形成空洞。该技术的另一个缺点是在发生碰撞或其他事故后，车辆需要更换整个大型部件。

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